| 制袋相关 | 袋型不规整（长短不一、宽窄不均） | 1. 送膜电机速度不稳定；2. 光电眼追踪偏差（膜色标模糊或位置偏移）；3. 制袋器调节不当；4. 卷膜张力不均 | 1. 重启设备校准电机参数；2. 清洁光电眼镜头，调整追踪灵敏度，重新定位色标；3. 微调制袋器左右 / 上下位置，确保膜片居中；4. 调整卷膜张力杆松紧度 | 1. 定期检查送膜电机皮带磨损情况；2. 选用色标清晰、边缘整齐的卷膜；3. 更换物料 / 膜卷后重新校准制袋参数 |
| 袋子封口处起皱、折边 | 1. 封刀温度不均或压力不平衡；2. 膜片受热变形；3. 送膜速度与封刀速度不匹配 | 1. 调整封刀左右 / 上下温度（温差≤5℃），校准封刀压力；2. 降低封刀温度或加快送膜速度；3. 同步调节送膜与封刀电机转速 | 1. 定期清洁封刀表面污渍，检查加热管是否损坏；2. 存储卷膜时避免高温潮湿环境 |
| 制袋时膜片撕裂、卡顿 | 1. 卷膜有划痕、厚薄不均；2. 制袋器边缘锋利（未打磨）；3. 送膜滚轮压力过大 | 1. 更换合格卷膜，剔除破损部分；2. 用砂纸打磨制袋器锋利边缘；3. 调松送膜滚轮压力，避免过度挤压 | 1. 采购时检查卷膜质量，避免使用回收劣质膜；2. 定期润滑送膜滚轮轴承 |
| 计量相关 | 计量误差大（超重 / 欠重） | 1. 给料装置堵塞（颗粒卡料 / 粉末搭桥）；2. 传感器灵敏度下降或校准失效；3. 物料流动性变化（受潮 / 结块） | 1. 清理给料通道堵塞物，粉末物料加装搅拌装置；2. 重新校准传感器，检查接线是否松动；3. 干燥物料后再包装，调整给料速度（分快慢档） | 1. 每班开机前校准计量系统；2. 存储物料时做好防潮处理；3. 定期清洁传感器探头 |
| 物料填充不顺畅（断料 / 填充量忽多忽少） | 1. 料斗物料不足；2. 给料电机转速不稳定；3. 下料口尺寸与物料粒径不匹配 | 1. 及时补充物料，避免料斗空转；2. 检查电机电源电压，校准转速参数；3. 更换适配的下料口配件（颗粒用大口径，粉末用小口径） | 1. 加装料位传感器，低料时自动报警；2. 定期检查给料电机运行状态 |
| 封边相关 | 封口不牢固（易开裂、漏料） | 1. 封刀温度过低；2. 封刀压力不足；3. 膜片材质与封刀温度不匹配（如复合膜需高温） | 1. 逐步提高封刀温度（每次 + 5℃，直至密封良好）；2. 调大封刀压力，确保贴合紧密；3. 根据膜片材质调整温度（PE 膜 120-150℃，铝箔复合膜 160-190℃） | 1. 更换膜片时提前确认适配温度；2. 定期检查封刀压力弹簧弹性 |
| 封口处有焦糊、异味 | 1. 封刀温度过高；2. 封刀表面有物料残留碳化；3. 送膜速度过慢，局部受热过度 | 1. 降低封刀温度，观察封口状态；2. 用高温布擦拭封刀残留，严重时用砂纸打磨；3. 适当提高送膜速度，减少受热时间 | 1. 避免长时间空机加热封刀；2. 每班结束后清洁封刀表面 |
| 送膜相关 | 卷膜跑偏（膜片偏离制袋轨道） | 1. 卷膜安装不正（左右偏移）；2. 送膜滚轮压力不均；3. 膜卷本身不平整（边缘波浪形） | 1. 重新安装卷膜，调整左右位置使其居中；2. 调平送膜滚轮压力，确保两侧受力一致；3. 更换平整的卷膜，或用重物压平膜卷边缘 | 1. 安装卷膜时用水平仪校准；2. 定期检查送膜轨道是否变形 |
| 送膜速度忽快忽慢，影响包装节奏 | 1. 变频器参数设置错误；2. 送膜电机皮带打滑；3. 光电眼追踪频繁中断 | 1. 重新设置变频器参数，匹配生产速度；2. 更换皮带或调紧皮带张力；3. 清洁光电眼，调整追踪模式（色标 / 间距追踪） | 1. 定期检查变频器运行状态；2. 每月润滑电机轴承，检查皮带磨损 |
| 其他故障 | 设备运行异响、震动大 | 1. 传动部件松动（螺丝、齿轮）；2. 轴承缺油干涩；3. 机身放置不水平 | 1. 逐一紧固设备各部位螺丝，检查齿轮啮合情况；2. 给轴承加注润滑油（建议每月 1 次）；3. 调整地脚螺栓，确保机身水平 | 1. 每周巡检传动部件；2. 存放设备时避免倾斜，运输时固定好部件 |
| 触摸屏无响应、报错代码 | 1. 电源接触不良；2. 程序紊乱或传感器信号异常；3. 触摸屏硬件故障 | 1. 检查电源插头、线路，重启设备；2. 恢复设备出厂设置后重新调试参数；3. 记录报错代码，联系包装机厂家维修。 | 1. 避免频繁断电重启设备；2. 定期备份设备参数；3. 保持触摸屏清洁，避免油污接触 |
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